中国紧固件企业制造水平的提高,离不开紧固件材料的提高,新型的冷镦材料的开发也离不开紧固件企业,紧固件工业的发展更离不开钢铁行业的支持。只要二者建立良好的合作,紧固件行业与钢铁行业都将获得更好的发展。

紧固件是一种量大面广最普通的通用基础件,在各层面都与钢铁行业联系紧密。紧固件的制造可以是钢、有色金属、不锈钢、钛合金或者其他工程材料,加工方法可以是热加工、切削加工,但90%以上通过冷镦冷剂压加工,用该工艺制造的产品精度高、质量好、生产效率高,中国的紧固件工业连续五年保持着两位数稳健的增长。

近年来,随着经济全球化的不断深入和全球工业产业链分工的持续调整,东南亚地区廉价的人力资源等要素吸引了大批投资,使区域内工业化进程加快,带动钢材需求不断增长。

1.>>>需求<<<
中国紧固件市场规模及发展趋势分析:东南亚钢铁行业的紧固件商机
东南亚地区各国经济起步相对较晚,经济基础普遍薄弱,特别是钢铁产业发展滞后。近年来,随着经济全球化的不断深入和全球工业产业链分工的持续调整,东南亚地区廉价的人力资源等要素吸引了大批投资,使区域内工业化进程加快,以满足内需为主的建筑业和以满足外需出口为主的制造业、加工业快速发展,带动钢材需求不断增长。其中,建筑行业用钢量占比最大,多数在60%以上,越南甚至达到了93%。2016年,东南亚六国(越南、泰国、印度尼西亚、马来西亚、菲律宾、新加坡)粗钢表观需求为9024百万吨,增速达到了11%,其中越南增速最大,增速高达22.3%。

2.>>>供给<<<
中国紧固件市场规模及发展趋势分析:东南亚钢铁行业的紧固件商机
供应方面,钢铁生产主要集中在马来西亚、越南、泰国和印度尼西亚四国。2016年,越南、印度尼西亚、马来西亚、泰国四国的粗钢产量分别为781万吨、475万吨、276万吨和383万吨。可以看出,即使在东南亚地区处于领先地位的越南粗钢产量也仅有781万吨,规模仅与我国一个大型钢铁企业相当。

东南亚钢铁产业链结构失衡问题较为严重,炼铁产能屈指可数;炼钢以电弧炉炼钢为主,产能非常有限;轧钢能力相对较大,并且经过近些年的持续投资,产能增长迅速,但提升产品附加值的钢材深加工能力不足。因此,长期以来,东南亚地区轧钢厂更愿意从国外进口低价钢坯轧材,从而造成区域内炼铁、炼钢能力长期得不到发展。

为满足基础设施行业对螺纹和线材日益增长的需求,印度尼西亚、菲律宾、马来西亚和越南等国大力扩充螺纹和线材的产能,同时半成品和成品钢材进口需求不断增加。

另外,为降低进口依赖,东南亚地区也在大力发展其初级炼钢产能,目前主要是以废钢为原料的电弧炉产能为主,但越南、印度尼西亚和马来西亚等国的高炉产能也在迅速增加。

3.>>>发展<<<
越南

归功于建筑业和基础设施建设的快速发展,越南是东盟地区钢材需求增长最快的国家,2016年越南钢材表观消费量2596万吨,占东盟六国钢材消费量比重达到28.8%,这表明越南钢铁工业在未来仍有较大的需求空间。
印度尼西亚

该国钢材消费量和粗钢产量之间存在着巨大的不平衡,2016年钢铁粗钢表观消费为1521万吨,其粗钢产量仅为475万吨,钢材净进口超过1000万吨,进口占比将近80%,钢铁对外依存度较高。

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马来西亚

受全球经济不景气大环境影响,自2011年以来马来西亚经济增速比较平缓,GDP增速一直维持在5.0%左右的水平,钢材需求增速亦放缓,该国未来钢材需求增长潜力仍然巨大。

泰国

据世界钢协统计,2016年泰国人均成品钢材表观消费量达到320千克,高于世界平均水平的220千克。受全球经济不景气影响,2014年和2015年泰国钢材表观消费量出现小幅下滑,但2016年泰国钢材表观消费量快速回升至2234万吨,同比增长15%。

4.>>>展望<<<
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东南亚地区未来钢铁需求增长空间巨大,其本土钢铁产能扩张强化了东南亚地区钢铁自给化的趋势,尤其是越南台塑河静产能的不断释放,将改变越南甚至整个东南亚地区的钢铁生产布局。新建的高炉产能,一方面将导致全球铁矿石和炼焦煤的需求量增加;另一方面也将对我国的钢材出口造成冲击。

近年来,中国紧固件行业保持较快发展,产量、销量和国有化程度不断提高。紧固件广泛应用各种机械、设备、车辆、船舶、铁路、桥梁、建筑、结构、工具及仪器仪表等领域,与装备制造业的发展紧密相关。随着我国经济稳定发展,紧固件下游产业需求持续提高,以及政策的大力支持,紧固件市场规模将继续保持上升,2019年,中国紧固件的总体市场规模将达到1380亿元。

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发展趋势
与国外先进水平相比,我国紧固件行业技术水平差距仍然较大,主要体现在生产设备和原材料上。我国大部分紧固件生产企业规模小、生产技术落后、装备差、工艺革新慢、表面处理水平较差,导致我国紧固件行业低水平产品生产能力过剩,而紧固件产品供不应求;另外,国内紧固件用钢的品种、规格、质量尚不能完全满足紧固件行业的要求,致使本该在冶金工业中解决的工序被转移到紧固件企业,目前仅有少数企业能够凭借自身较强的综合实力解决此问题。

创新紧固件技术是紧固件发展的支撑,技术发展趋势在相当程度上决定了产业发展的走向。紧固件核心技术不单单是加快特种专用钢种研发,也是紧固件的制造、检测及热处理的技术细节和技术诀窍的集成。未来我国紧固件技术在选材、结构设计、制造工艺、特种工艺、检测技术、表面涂覆技术和质量控制等方面要逐渐向国外先进水平靠拢,同时生产制造的智能化、融合化和超常化发展也将是行业技术发展的主要趋势。

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1、智能制造是紧固件新的制造模式,是机械制造自动化、数字化、网络化和智能化发展的必然结果。

随着劳动力成本的不断上升,产品质量要求的不断提高,需求多样性日益突出,紧固件业实现智能化制造的需求越来越迫切。智能制造将大大提高紧固件的生产率和效益,降低企业的劳动力成本,改善工人的作业环境和劳动强度,提高产品质量和可靠性。紧固件智能制造未来若干年重点攻克的技术难题有:自动化智能化冷镦精密成型技术,大规格紧固件的冷镦机技术和装备,复杂形状紧固件精密成型技术、自动化物流装备和自动化热处理生产线等。

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2、融合制造融合是多学科的交叉融合,多种工艺的复合,是新时期的趋势。机械制造技术与信息技术及各种高新技术的融合,机械与材料的融合,技术与文化的融合,将为紧固件发展不断注入新活力。融合技术的应用将产生新的紧固部件、制造工艺、加工设备和系统,大大丰富紧固件的产品体系,扩展产品的功能。

此外,融合型制造中特别值得提出的是工艺复合和集成创新。工艺复合是指原有多种工艺、多种工序复合集成到一台设备上,大大减少了工序环节以及场地占用,提高工作效率,从而提高产品质量。集成创新即是将各种融合转化为科技成果、转化为生产力的创新活动,是融合型制造的重要途径,是当前紧固件技术创新的主要类型。可以预见,在不久的将来,紧固件在融合型制造方面会有众多创新成果,直接促进紧固件行业技术的快速发展。

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3、超常态制造随着人们生活空间的扩展,技术发展的迅猛,对紧固件的要求亦越来越高,极大、极小、超高温、超低温、超高速以及超低速等状态下使用的紧固件层出不穷,制造这些紧固件的工艺技术与普通的紧固件大不相同。超常态制造包括两方面的含义:一是制造出超常规情况下使用的紧固件产品;二是生产制造这些紧固件产品的工艺和技术。可以预见,在未来,超精密制造、超高性能产品制造和超常成形工艺将是紧固件制造水平高低的象征,也会成为高端紧固件制造商重点研究和发展的方向。